传统主机厂的电动车开发速度已大幅落后于新势力

Photo by Arne Junker Kearney, Zurich从36个月到20个月，电动车开发再提速—车企敏捷开发系列文章II 传统主机厂的电动车开发速度已大幅落后于新势力随着技术的成熟和市场接受度的提高，电动车行业竞争日趋激烈，传统的开发周期和流程逐渐难以满足市场对于新产品需求的不断加速。为了应对新的竞争格局，依托数字化技术的升级发展，各家主机厂都在不断探索电动车开发流程的更新迭代，促使新车型尽快实现从设计启动到正式投产的转化。通过对标研究传统主机厂和新势力主机厂的电动车开发周期，我们发现在成熟平台的前提下，传统主机厂最快需要 36 个月完成新车型的量产开发，而领先新势力主机厂则将这一周期大幅缩短至 20 个月。根据开发流程中不同节点的细化，我们注意到这种差异主要来自于两个阶段：设计阶段和测试阶段。设计阶段涵盖从整车设计启动至外观设计冻结的流程，包括内外饰设计和数模创建等关键环节；测试阶段则主要覆盖从外观设计冻结至100% 硬膜件的流程，包括实物模型、冬测夏测等核心检验。科尔尼认为，通过对 VR 和数字模拟等前沿技术的应用，并提升不同工作模块之间的协同并行能力，主机厂将有望大幅减少在特定环节中的时间消耗，从而显著实现开发流程的降本增效。接下来，本文将围绕设计和测试这两个核心阶段，对于主机厂优化开发流程的重点举措展开具体阐述和分析。ओ 1֛࠺஬ޫᮃᒲય༚۰໦ₚ֭ᶑᖪጇܳၘᭀ₭ഊ֛๕ᵒ"ₛ€ോᗢ๕ᵒₚຩₛ໓ᄽ€ᒝ઻્נᗖգ຿ތ஬ޫᝰᇆנᗖգ຿ތุܽܫգ຿ތุܽܫգ຿ތנᗖգ຿ތᱜᇆ€᧾᧤ᶁငᱜᇆ€Ⴢᨓᶁငุܽܫգ຿ތసࠋິ24442295214242131058810784428323 = 10 + 5 + 825 = 8 + 10 + 716 = 8 + 4 + 413 = 2 + 8 + 312345678รᭀ᧾᧤ู༹߭ܳᐼ઄঵ᦾ᧾᧤ۍᗋₚมਫ਼ݕₛ֛࠺ޫ୏ ᐺᜟ׌᧧ᨁࠋິ߭ܳຨᗀାތᨓᭀ࿨ழഊ֛3从36个月到20个月，电动车开发再提速ओ 2ᘚᐅ᧾᧤ᶁငࠋິᎎ՘ڦᴈ᫽௣໓ᄽ€ᒝ઻્գ຿ތᕡॐ઺ᰎ۰נᗖգ຿ތ— ڳ঵ṓ᧾᧤भ᱘ዽၸႏྐྵู༹נᗖգ຿ތ— ᯚ௴ʞู༹ᐼ઄ʘ᧾᧤Յഃົᎎ޿ᥥఱ᤼ߐʘ؝ஈࡼᐼ᧧ʟ஬ޫḏ஄ุܽܫգ຿ތ— શ᧾᧤ۉᔚՅାᒲẒᨁЫዻ֛Ẓᨁ୷ᥥᎎ஬ޫḏ஄נᗖգ຿ތ— ௤᧾᧤Յഃົ޿ᥥఱẒᨁ੽ೋߕஷڞ؝ஈࡼุܽܫգ຿ތנᗖգ຿ތุܽܫգ຿ތ— ञ᧾᧤Յഃົ޿ᥥఱẒᨁ੽ೋܖஷڞ؝ஈࡼ— ௤ାᒲẒᨁՅዻ֛Ẓᨁ੽ೋߕ஬ਁ۽னมྐྵ₞೏ᮃᒲ՛۽னᰎ۰มྐྵ— ᧾᧤ู༹Յมྐྵ۽ன੽ೋߓ࿪ষมנᗖՅุܽܫգ຿ތ— ڳṓ᧾᧤᱘ዽ:6ู༹— ঵ṓ᧾᧤᱘ዽၸႏྐྵู༹઺ᰎ۰ุܽܫգ຿ތ— ڳ঵ṓ᧾᧤भ᱘ዽ:6ู༹ڳ঵ṓ᧾᧤ഃົ޿ᥥఱẒᨁ؝ஈࡼஷڞዻےมൺᔲኵ对标差距：传统主机厂在确定整车内外饰设计方案的过程中，往往花费大量人力和时间在汽车油泥模的制作和调整上。而造车新势力则在积极探索数字化设计解决方案，以VR 技术替代传统油泥模进行内外饰设计，进而显著缩短耗时，并提高跨团队设计协同效率。设计阶段耗时通常在 4-8 周之间，但涉及一些复杂且高度协同的工作任务，例如内外饰方案设计、设计与技术可行性研判、供应商管理、数模创建等。因此，各家主机厂投入大量精力对设计阶段的核心环节精益求精，力求通过数字化技术与并行流程管理实现效率与质量双提升 ( 见图 2）。关键路径 1：缩短从“整车设计启动”到“方案确定”环节的周期：应用 VR 技术大幅提高内外饰设计效率，节省约 1 个月的油泥模制作时间。流程详解1：缩短设计阶段周期的4个关键路径4从36个月到20个月，电动车开发再提速领先者如何做到：VR 赋能的关键在于完备的数字化设计工具 / 数据库，以及端到端的数字化设计流程。在基础的VR 眼镜、手套和设计软件之外，数据库是数字化建设的重中之重。统一的中央共享数据库可以实现设计方案的实时存取和同步，在保障数据安全的同时，允许不同设计团队随时随地合作办公，推动方案设计与 VR 模型的建立和调整并行。另一方面，打通设计团队之间的数据端口，贯穿端到端的数字化设计流程，使得主机厂可以更好地实现跨团队的设计内容管理与整合，从而提升 VR 模型对于设计方案的还原度和拟合度，并为进一步实现全感模型验证奠定基础。关键路径 2：缩短从“方案确定”到“外观设计冻结”环节的周期：依靠从整车设计启动就同步开展的设计与技术可行性 融 合（DTK，Design-Technology-Convergence），使得技术可行性验证可在方案确定后的 6-8 周内完成。对标差距：在传统主机厂普遍遵循“方案确定—设计与技术的可行性融合—供应商确认”的开发顺序时，多数新势力车企已将设计决策与工程验证、生产验证的工作并行开展，从而大幅提前该阶段的完成时间。领先者如何做到：设计与技术可行性融合（DTK，Design-Technology-Convergence）的成功开展离不开设计流程的重塑、数据可用性的提升、以及验证的精简。设计方案与 DTK 的同步开展首先需要工程验证团队和生产验证团队提前介入前期设计流程，一边设计、一边验证，实现设计与验证的并行。这对于主机厂数据的准确性和时效性提出了进一步要求，因此主机厂需要制定明确的数据收集策略，明确数据收集的节点、内容以及颗粒度，从而保证所采集到的数据可以即时准确地同步给验证团队使用。同时，对于验证流程的整合与精简在设计方案与 DTK 的同步开展中也必不可少。传统的验证流程通常需要对于每一项指标分别开展在不同环境条件下的测试评估，而设计方案与 DTK 的同步开展则要求主机厂将这一流程精简至极端条件下的验证，使得流程更加适用于 “短、频、快” 的 “设计—验证” 同步迭代。关键路径 3：缩短从“外观设计冻结”到“数模生成”环节的周期：通过供应商早期介入机制，在外观设计冻结后的 1 个月内完成供应商最终定点。对标差距：根据传统开发流程，主机厂普遍遵循“方案确定—设计与技术的可行性融合—供应商确认 “的开发顺序。而建立供应商在设计方案初期介入的机制将有助于主机厂从供应商处获得市场前沿的创新输入以及关键零部件的数字孪生资源，同时有助于供应商尽早获得主机厂的设计方案并同步开展可行性检验，促进主机厂和供应商之间的相互认知和磨合。领先者如何做到：供应商早期介入机制的核心在于竞争筛选以及培养合作。在竞争筛选机制的框架下，开发流程的主要内部关联方将各自提名 1 家供应商参与到早期的方案设计环节（通常为设计团队、工程团队以及采购团队各提名 1 家供应商），各家供应商在相同条件下平等竞争，主机厂根据该阶段内的综合表现及最终的成本评分确定其中 1家成为后续开发和系列化正式供应商。在培养合作机制的框架下，被提名的所有供应商将同步获得设计方案的实时更新，并和项目团队建立合作关系，深入参与方案设计与评估，推动方案的迭代完善，同时不断提高和主机厂团队之间的合作效率，为后续长期合作打下基础。关键路径 4：整个设计阶段的提效离不开精准的数模数据的同步创建，以实现终版数模可以在技术可行性确认后的48 小时内定稿。对标差距：在传统开发流程中，数模创建通常晚于工程验证及生产验证流程，因此往往会进一步延