炼油行业节能降碳典型案例汇编

炼油行业节能降碳典型案例汇编国家能源局能源节约和科技装备司中国石油和化学工业联合会2025.21目 录一、中国石化青岛炼化全厂节能优化............................................ 1二、中国石油云南石化全厂节能降碳.......................................... 12三、中国海油惠州石化蒸汽压缩提级利用..................................28四、中国石化燕山石化工业余热利用.......................................... 34五、中国石油云南石化重整装置节能优化..................................38六、中国石化镇海炼化芳烃低温热综合利用..............................47七、中国石油辽阳石化芳烃低温余热综合利用（冷、热、电联产联运） ........................................................................53八、中国海油大榭石化 30 万吨乙苯装置工艺热水余热回收....60九、中国石油克拉玛依石化制氢装置变压吸附（PSA）驰放气二氧化碳捕集项目（多胺基胺液首次工业化应用）..............67十、兵器工业集团北方华锦延迟焦化装置压缩机节能优化研究应用 .................................................................................73十一、中国海油惠州石化 95+高效超净工业炉技术升级改造.. 87十二、中国石化茂名分公司炼油 1 号、3 号汽轮机通流改造...941一、中国石化青岛炼化全厂节能优化1. 案例基本情况1.1 企业概况中国石化青岛炼油化工有限责任公司（以下简称青岛炼化）成立于 2004 年，由中国石化、山东省、青岛市共同出资设立（出资比例为 85:10:5），于 2008 年 6月建成投产，总投资 125 亿元，是我国批准建设的与国际接轨的第一个单系列千万吨级炼油项目，目前已运行 16 年。项目由中国石化自主设计和建设，主要采用中国石化自有知识产权的国内领先技术，设备国产化率达到 96%。所有工艺装置采用集散控制系统，全厂只设一个中心控制室，采用国际先进管理模式，组织结构扁平，现有在岗正式员工 959 人。青岛炼化拥有常减压（1000 万吨/年）、催化裂化（290 万吨/年）、连续重整（150 万吨/年）、加氢裂化（200 万吨/年）、延迟焦化（290 万吨/年）、加氢处理（320 万吨/年）、柴油加氢（410 万吨/年）、煤油加氢（100 万吨/年）、S-Zorb（150 万吨/年）等 24 套生产装置及相应储运和公用工程配套设施。加工原油全部进口，以中东地区高硫中、重质原油为主。年产汽、煤、柴成品油超过 800 万吨，液化气、石油焦、聚丙烯、苯乙烯、硫黄等各类石化产品 200 余万吨，产品主要通过海运和管道出厂，部分由公路、铁路出厂。图 1青岛炼化全厂俯瞰图青岛炼化全厂节能优化，主要是通过运用体系思维管理节能、创造并实践“渐进追赶”能源管理模式、持续输出节能改造项目、积极布局新能源领域、多装置联合推进全局优化、全过程管控提升水资源利用效能等先进举措，实现炼油能效2水平连续 12 年排名全国原油加工行业第一名，获得较好的经济效益、环保效益和社会效益。所采用的各项节能降碳措施和节能技术改造均符合国家《产业结构调整指导目录（2024 年）》等政策要求。1.2 技术装备等情况青岛炼化配套 2 台 310 吨/小时 CFB 锅炉、2 台 6 万千瓦发电机组、污水处理场等公用工程和储运配套设施，90%以上的用电由自备电厂供应。全厂电动机共 3795 台，其中一级能效电动机 145 台、占比 3.8%，二级能效电动机 275 台、占比 7.2%。全厂变压器共 177 台，其中一级能效变压器 18 台、占比 10%，二级能效变压器 16 台、占比 9.0%。另外，烟机同步运转率 100%、液力透平同步运转率大于 99.5%、无级调量机组同步运转率大于 99.3%，均处于较高水平。全厂30 台工业加热炉，在运加热炉平均效率超过 94%。近年来青岛炼化持续推进技术装备能效水平提升。2021-2022 年，青岛炼化相继对 2 台 6 万千瓦发电机组进行了通流面积改造，发电效率大幅提升，供电标煤耗下降 16.01 克标准煤/千瓦时，年节能约 1.35 万吨标准煤。2022-2023 年，结合实际运行工况合理采用变频调速、液力耦合调速、永磁调速等技术，对常减压常顶油泵、重整混合二甲苯泵、催化分馏塔顶循环回流泵等 7 台机泵实施了永磁耦合调速改造，对双脱液化气原料泵、汽油首站转输泵等 3 台机泵实施了叶轮改造，对制氢装置原料气压缩机实施了无级调量改造，对动力中心 CFB 锅炉一次风机实施了液力耦合调速改造。截至目前，青岛炼化节能设备已累计实施完成3C 控制系统改造机组 4 台、变频改造动设备 25 台、小叶轮改造机泵 12 台、更换小转子改造 10 台、切削叶轮改造 55 台、无级调量改造压缩机组 7 台、叶轮拆级改造机泵 7 台、液力耦合改造 6 台、永磁调速改造 13 台、永磁耦合改造 8 台，总计 147 台。1.3 企业节能降碳管理情况自 2008 年投产以来，青岛炼化始终以绿色发展理念为导向、以“全方位管理、多角度优化”为理念，以创新“渐进追赶”能源管理模式为突破，以先进节能技术应用为抓手，统筹谋划、精心部署，通过能效提升计划实施、资源梯级利用优化、区域资源整合优化、单装置操作优化、多装置联合优化、公用工程系统优化全面发力，实现节能降碳与提效降耗，各项节能指标稳步下降。经过多年的探索与实践，青岛炼化创建并成功实践“渐进追赶”能源管理模式。2015 年，青岛炼化的《“渐进追赶”能源管理模式》被国家发改委推荐参加并获选国际能效合作伙伴关3系（IPEEC）的国际“双十佳”最佳节能实践。青岛炼化炼油单位能量因数能耗指标持续提升突破，始终优于国家标杆水平（7.5 千克标油/吨•能量因数），已连续 12 年获评中国石油和化学工业联合会发布的“能效领跑者标杆企业”荣誉称号，连续 4 年荣获中国石油和化学工业联合会评选的“水效领跑者标杆企业”荣誉称号。近 3 年连续获得国家工信部等部委联合评选“重点用能行业能效领跑者”荣誉称号。2023 年荣获中国工业经济联合会评选的“碳达峰领跑者企业”称号。图 2青岛炼化厂区图2. 案例能效水平及运行情况2.1 能效水平自 2008 年投产以来，青岛炼化认真贯彻落实国家及行业的各项节能法律、法规及要求，始终把节能提效工作放在公司绿色低碳发展的首要位置，持续围绕“管理节能”与“技术节能”，深入地开展各项节能降碳工作，实现各项节能指标稳步下降。近年青岛炼化单因能耗指标从 2019 年 6.44 千克标油/吨•能量因数，到2022 年 6.41 千克标油/吨•能量因数、2023 年 6.31 千克标油/吨